Токарная обработка — это механическая обработка заготовок методом точения, при которой режущий инструмент (резец) снимает слои материала с вращающейся детали. Данный метод применяется для создания цилиндрических, конических, фасонных и торцевых поверхностей, а также нарезания резьбы и выполнения других операций.

Основные виды токарных работ:
Наружное и внутреннее точение – обработка внешних и внутренних поверхностей заготовок.

• Растачивание – увеличение диаметра отверстий с высокой точностью.
• Подрезание торцов – формирование ровных торцевых поверхностей.
• Нарезание резьбы – создание метрической, дюймовой, трапецеидальной и других типов резьбы.
• Отрезка – разделение заготовки на части.
• Фасонное точение – обработка сложных профилей с использованием специальных резцов.

Преимущества токарной обработки:
✔ Высокая точность (до IT6-IT7) и чистота поверхности (Ra 0,8–3,2 мкм)
✔ Возможность работы с различными материалами: сталь, чугун, алюминий, латунь, титан и др.
✔ Эффективность при серийном и единичном производстве
✔ Широкий спектр обрабатываемых деталей – от мелких штучных элементов до крупногабаритных заготовок

Мы используем современные токарные станки с ЧПУ и универсальные модели, что позволяет выполнять обработку любой сложности. Автоматизированное управление обеспечивает повторяемость параметров и сокращение сроков производства.

Закажите токарную обработку у профессионалов – гарантируем качество, соблюдение сроков и индивидуальный подход к каждому проекту!

Высокоточное изготовление сложно-профильных деталей

Фрезерная обработка — процесс механической обработки заготовок вращающимся многолезвийным инструментом (фрезой), при котором режущие кромки последовательно снимают материал с неподвижной или перемещающейся детали. Технология обеспечивает создание плоских, фасонных поверхностей, пазов, уступов, зубчатых колёс и 3D-контуров с прецизионной точностью.

Ключевые технологические возможности:
Торцевое фрезерование — Обработка плоскостей и уступов
Контурное фрезерование — Формирование сложных пространственных профилей
Объемная обработка — 3D-моделирование рельефных поверхностей
Фрезерование пазов (шпоночных, Т-образных, ласточкина хвоста)
Радиусная обработка — Создание галтелей и скруглений
Резьбофрезерование — Нарезание внутренней и наружной резьбы

Парк включает:
Вертикальные обрабатывающие центры (3+2 оси)
Горизонтальные станки с паллетными системами
5-осевые комплексы для одновременной обработки
Системы лазерного контроля инструмента и ЧПУ

Закажите расчет стоимости фрезерных работ — предоставим технологическое решение с оптимизацией производственных издержек в течение 24 часов.

Сверление, растачивание и зенкерование металлов

Прецизионная обработка отверстий с соблюдением геометрических параметров

Группа операций по созданию и доводке отверстий. Комплексное применение сверления, растачивания и зенкерования позволяет достигать заданных параметров диаметра, соосности, шероховатости и позиционирования отверстий с микронной точностью.

Процесс: Назначение Точность (IT) Шероховатость (Ra)

Сверление Первичное формирование отверстий IT12-IT13 6,3–12,5 мкм
спиральными сверлами
Зенкерование Калибровка отверстий, улучшение IT9-IT10 1,6–3,2 мкм
геометрии и чистоты поверхности
Растачивание Точная коррекция диаметра, устранение IT7-IT8 0,8–1,6 мкм
биения, обработка глухих отверстий

Специализированное оборудование:
Глубокорасточные станки с цифровой индикацией перемещений
Координатно-расточные комплексы с оптическими измерительными системами
Многошпиндельные сверлильные головки для групповой обработки
ЧПУ-центры с адаптивным управлением подачей

Запросите технологическую консультацию — разработаем оптимальную схему обработки отверстий под ваши ТУ с расчетом экономии времени и инструмента.

Шлифование металлов

Финишная обработка с микронной точностью и эталонной чистотой поверхности

Шлифование — высокоточный процесс механической обработки абразивными инструментами (шлифовальными кругами, лентами или брусками), при котором микрорежущие зерна последовательно удаляют материал с поверхности заготовки. Технология обеспечивает достижение максимальных параметров геометрической точности, формы и шероховатости, недостижимых другими методами обработки.

Уникальные возможности:
Диапазон обработки: от микроузлов (Ø 0.3 мм) до крупногабаритных деталей (до 5 м)

Достижимые параметры:
Круглость: 0.3 мкм

Параллельность: 1 мкм/100 мм

Шероховатость: Ra 0.02 мкм (при полировании)

Специальные методы:
Скоростное шлифование (до 140 м/с)
Глубокая шлифовка с подачей 0.001 мм/ход

Термическая обработка металлов

Управление структурой и свойствами материалов на атомарном уровне

Термическая обработка — комплекс технологических процессов направленного изменения внутренней структуры металлов и сплавов путем нагрева, выдержки и контролируемого охлаждения. Ключевая цель: получение заданных механических свойств (твёрдости, прочности, пластичности), улучшение эксплуатационных характеристик и стабилизация геометрических параметров деталей.

Ключевые технологические преимущества:

Повышение функциональности деталей
Увеличение ресурса подшипников в 3–5 раз после глубокой закалки
Контроль деформаций
Минимизация коробления за счёт ступенчатого отпуска
Глубина упрочнения:
- Поверхностная (0,2–5 мм): ТВЧ, азотирование
- Сквозная (до 300 мм): объёмная закалка
Обработка спецсплавов:
Жаропрочные никелевые сплавы, инструментальные стали

Запросите технологическую консультацию — подберём оптимальный цикл термообработки для достижения требуемых свойств материала при минимальной деформации детали.

Зубодолбежная и Зубофрезерная обработка

Изготовление зубчатых передач с контролем кинематической точности

Специализированные процессы формообразования зубьев колес, обеспечивающие геометрическую корректность эвольвентного профиля, шага и направляющих поверхностей. Ключевое значение для КПД, шумовых характеристик и ресурса силовых передач.

Преимущества технологий:
Геометрическая точность:
Погрешность профиля: ≤ 8 мкм
Биение зуба: ≤ 0.015 мм
Гибкость переналадки: Смена изделия за 15–20 мин на ЧПУ-станках
Комплексная обработка: Формирование зубьев + торцевание + центровка за 1 установку
Минимизация припуска: Снижение объема последующего шевингования/шлифования

Соответствие стандартам ISO 6336, ГОСТ 1643. Гарантируем ресурс зубчатых пар 50 000+ часов.

Закажите расчёт зубчатой передачи — разработаем технологическую карту с оптимизацией:

• Материала
• Термообработки
• Системы смазки